从事后维护到预防性维护的四步实用路线图
今天，新的一天从一次故障电话开始。昨天是这样，上周也是这样。
即使您尝试制定计划，修复意外故障也是第一位的。匆匆把火扑灭后，一天已经过去了，系统性的口味管理又被推迟了。
如果这种模式已经重复数月或数年，那么责任人就不是这个人了。
后处理已成为组织的默认设置。
问题是成本。紧急维修涉及零件供应、加班和生产中断的成本。众所周知，它的成本是计划切除的数倍。差异逐月逐年累积。
你可以改变它。然而，试图立即改变一切是很困难的。本文将引导您完成“售后服务→维护管理过渡路线图”中易于记忆的 4 个步骤，可立即应用于国内制造工厂。
首先检查您当前的方法
在计划过渡到电磁生产之前，我们必须首先从数字上了解我们工厂的生产状况。
在诊断干燥程度时，建议同时检查以下两个指标。
指标 | 测量 |
|---|---|
计划工作 | 在总维护时间内预先计划和安排的任务比重 |
反应性工作 | 在总维护时间内计划外的工作（突发故障、应急响应等）比例 |
（来源：美国医学科学专业人士协会SMRP; Society for Maintenance & Reliability Professionals)
高比例的事后维修意味着维护组织仍然处于应急响应的中心。
降低这一比例，提高计划工作比例，是转向积极行动制的关键方向。
首先，回顾过去3到6个月的工作记录，确定每项任务是计划内的还是意外的。
这足以了解正在发生的事情。
也就是说，品味、品味、性能的改变的本质是逐渐将当前随机处理的任务更改为预先计划的时间表。有。
💡 如今在制造业中经常提到的预测管理（PdM）和处方管理（RxM）通常是在视觉管理系统建立起来之后考虑的下一步。
事实上，直接从专注于后处理的网站转向基于人工智能/传感器的预测并不容易。原因在于，必须先积累维护历史才能看到模式，只有看到模式才能做出预测。
验尸技术、味觉控制技术和预知技术之间的确切概念和区别是这篇文章请参考。
从事后维护到预防性维护的四步实用路线图
您不必从头开始创建一个完美的系统。
相反，对于缺乏专门人力和预算的中小型工厂来说，先入为主，逐步扩大，对他们来说更有利。
下面的4个步骤是InnoKeep在走访国内生产现场时发现的转换模式和SMRP建议的增加计划工作比例的方向的组合。
食品、饮料和技术转型路线图一览
步骤 | 这一步的目标 | 结果 | 预计持续时间 |
|---|---|---|---|
步骤1 | 选择10~20%的核心变化 | 管理目标一览表 （包括优先权） | 1-2周 |
步骤2 | 结构性地积累历史 | 按操作分类的损坏/故障/成本历史数据 | 3~6个月 |
步骤3 | 基于数据优化生产周期 | 针对每个特性定制规划方案 | 2-4周 |
步骤4 | 衡量绩效并在组织内建立系统 | 可测量的口味管理系统 | 连续运行 |
※ 所需时间可能会因工厂规模及检查次数而异。
1. 首先只选择10-20%的核心信息。
当您尝试开始时，您经常会陷入这样的想法：“我是否应该先整理所有信息？”
但如果你试图从头开始组织一切，那么你在开始之前就会筋疲力尽。
您可以从一两个您认为现在需要改进的模型开始。
直接连接生产线（停止时整条线停止）
一旦发生故障，维修成本很高，或者更换零件的周期很长。
可能导致安全和环境问题的变化
你可以从这些改变开始，把它们改成品味控制目标，然后扩大范围。
2. 首先构建历史（循环优化之前）
人们很容易认为，为了开始提高自己的品味，需要决定保养和保养的项目和周期。
事实上，最初使用制造商推荐值或一般行业标准作为起点是很自然的。
但为了检查和调整这个周期是否符合我们设备的实际使用环境，必须积累历史数据。
从结构上构建你的简历是第一位的。正确的流程是查看积累的数据并完善周期以适应实际领域。
您的简历中应至少包含以下内容：
分类 | 必填 | 为什么你需要它 |
|---|---|---|
设备基本 | 设备明 负责人 | 缺陷识别、指定工作负责人 |
维护/清洁信息 | 保养/保养项目、周期、方法 | 通过维护和保养开始故障预防活动 |
维护/清洁历史 | 工作日、工人、工作结果 | 循环优化的基础数据 |
故障历史 | 故障日期、症状、原因、操作历史、更换零件 | 分析重复的故障模式， 维护/维护项目/周期优化 |
成本 | 维修成本、零件成本、停机时间 | 维护 绩效分析和管理报告 |
附上 | 现场照片、说明书、外包报价 | 补充工作环境； 用于将来的数据传输或移交/教育 |
为了正确积累该历史记录，需要一个现场工作人员可以轻松记录维护历史记录的环境。
从这个阶段开始，必须配备现场友好的工具，例如基于移动/二维码的输入和语音到文本转换。
如果系统复杂或不方便，工作人员就会避免输入，历史记录就会变得不完整，下一步要使用的数据就会消失。
了解如何通过专门从事记录管理的“InnoKeep”在现场或办公室方便地保存记录。
3. 根据数据优化干燥周期
当历史记录积累约 3 至 6 个月时，每次故障的“平均故障间隔时间 (MTBF)”和“重复故障类型”就会显示出来。
如果根据该数据调整循环，则最初以制造商推荐值开始的循环将被细化以适应循环特性和实际使用环境。
经常出现故障：缩短周期并针对故障原因重组关键项目
故障很少见：更长的周期时间，减少不必要的更换和处置成本
更换零件的交货时间长：通过与库存和物料管理链接提前确保安全
4. 衡量绩效并在组织内建立体系
味觉和控制系统的创建并没有结束。
为了使该系统在组织内得到维护，必须能够通过数字表明“这确实有效”。
跟踪三个指标就足够了。
意外失败次数：与引入前相比呈下降趋势
维修费用：预防性维护费用与紧急抢修费用比例变化
计划工作比例：计划工作占总维护时间百分比的变化
如果这些数字每季度都在改善，营销系统将在组织内获得合法性。
无需构建大型系统即可开始使用
自然会出现以下问题：
“我应该建立像 ERP 这样的东西吗？”或者，“最后我们不是要动员IT团队和外包开发人员吗？”
那不是真的。效率管理无需经过大规模的ERP/MES项目即可启动。
基于云的CMMS（计算机化维护管理系统）只需每月订阅费，无需建设期。
它的设计是为了让您可以立即开始改善您的味蕾。
类别 | 内置ERP/大型CMMS | InnoKeep云CMMS |
|---|---|---|
导入期 | 几个月到一年的项目 | 即使没有主数据，也立即开始 |
初始成本 | 数千万至数亿韩元 | 负担得起的每月订阅费 （根据工厂规模而变化） |
现场可用性 | 以 PC 为中心，需要单独培训 | 专注于移动、二维码和语音输入 |
转会历史 | 单独的项目 | 提供现有数据传输服务 |
伙伴关系方式 | 介绍完成后减少支持 | 支持直至现场结算 |
立即开始
没有哪家工厂能在一夜之间将后期制作技能变成品味制作技能。
然而，如果你现在就开始建立记录，即使是从核心 10 岁开始，六个月后你就会开始看到重复失败的模式，一年后你将能够回答“这种方法有多有效？”的问题。管理报告中的数字。
如果您不知道在哪里或如何更改，请不要独自担心。 InnoKeep是一家专注于转换管理解决方案的公司，帮助没有转换历史或分散且难以检查的工厂，从最小的单元开始转换过程。
🙋 如果您想查看适合您工厂的食品、饮料和技术转换路线图，
您可以从多少核心设备开始，如何与现有的MES和ERP连接，以及每月的订阅费用是多少？我们将在免费咨询中根据现场情况立即为您提供解答。
阅读更多
© InnoKeep股份有限公司。未经许可，不得复制、转载或散布本博客的文章与图片，
亦不得修改、加工后再次使用。
