汽車零件製造廠：如何解決文件歷史管理差距
今天另一輛車也停了下來。在檢查零件之前，代表會先詢問：
“上次這個錯誤你是怎麼解決的？”
如果有汽車製造商交貨計劃的汽車零件工廠無法立即回答這個問題，
原因識別延遲，反應延遲，交付風險隨之增加。
在本文中，我們將指出汽車零件製造廠記錄記錄累積不充分的原因，並介紹一種可以在現場立即啟動的歷史管理系統。
為什麼汽車零件製造工廠的停工會致命
在汽車零件生產現場，有沖壓、加工、注塑、焊接、組裝等多種工序和工序。
每個流程都有不同的特性和故障模式，一個流程的停止會影響後續流程的進度。
在交付計畫與汽車製造商掛鉤的結構中，生產延遲和緊急應變成本會隨著原因的延遲而增加。
這時需要的不是負責人的個人記憶，而是該人之前經歷過哪些問題以及是如何解決的。任何人都可以查看的歷史是的。
為什麼歷史是分散的而不是累積的？
即使在忠實進行損壞和修復的現場，也不會留下記錄。
這是因為在許多情況下，結果分散在紙本報告中，維修詳細資訊分散在 Excel 中，現場照片分散在負責人的手機或通訊工具中。
如果團隊內部沒有設定記錄項目和標準，，每個人對同一故障的記錄不同，或因為忙而跳過記錄。
在這種情況下，很難檢查重複的故障或確定預防的優先級，並且當輪班或負責人發生變化時，報告的歷史記錄也會遺失。
解決方案：建立一個系統，按記錄累積現場記錄
歷史管理應該是實地工作的最後一步，而不是稍後組織的辦公室任務。
如果記錄出現問題，留下工作請求，負責人採取行動後，症狀、原因、行動細節、更換資料、照片直接連結到記錄並記錄下來。
以這種方式累積的記錄成為數據，允許下一負責人在查看同一份報告時在一個地方檢查過去的操作。
InnoKeep CMMS（創意管理系統）有助於在現場營運中延續這一趨勢。
每個產品的基本資訊、手冊和圖紙均已登記，現場工作人員使用行動應用程式在現場記錄缺陷、故障和維修詳細資訊。
從工作請求到完成的記錄會自動累積在記錄歷史中，您可以隨時查看記錄前面的日程安排和工作詳細資訊。
還需要歷史記錄來應對認證考試。
還有一個場景，是任何一家汽車零件工廠都熟悉的。
在認證審核（IATF/SQ等）中，這是審查員站在特定記錄前檢查複選標記是否與實際績效記錄相符的時刻。
汽車產業的主要認證包括：檔案系統我請求它。
以SQ認證為例，我們檢查日常檢查和定期檢查的工作程序是否建立，程序是否實際遵循，定期檢查項目是否針對每項例行工作進行具體設定和落實。
必須記錄並證明計劃是否真正遵守，發生故障時採取了什麼措施，現場情況是否與故障表中記載的情況相符。
也就是說，記錄證明不僅是為了現場方便而記錄，更是維持認證、通過審查的必備證據。
問題在於，使用紙本表格或 Excel 很難在考試當天快速檢索這些證據。
特別是，如果每個報告的審核項目本身沒有組織好，就必須從「這條記錄應該檢查什麼」開始，重新定義。沒有手冊的記錄越舊，執行此操作所需的時間就越多。
當負責人翻閱各種文件和抽屜時，審查員留下的印像是「管理混亂」。
InnoKeep CMMS 讓「設定項目」和「試驗記錄」步驟變得更快。
當您輸入描述類型、製造商和型號或上傳手冊 PDF 時，AI 將在 1 到 3 分鐘內建立適合描述的損壞、維護和故障回應項目。
只需指定開始日期並儲存，維護和維護計畫就會自動填寫在行事曆中。
即使對於沒有手冊的舊日誌，也可以根據相似的日誌資訊建立標準項目，因此無需為每個日誌逐一重新組織每個複選框項目。
這樣產生的損壞和維修項目可以分三步驟記錄：現場掃描二維碼→語音輸入結果→保存，自然累積記錄，顯示「既定程序是否真正執行」。
如果您有一個系統可以自動累積每個筆記的損壞、故障和維修歷史記錄，那麼當檢查員請求特定筆記的歷史記錄時，您可以立即搜尋並顯示它。
InnoKeep CMMS透過記錄記錄檢查結果、照片和操作細節，並以所需格式列印工作歷史報告，因此它也可以用作審查回應資料。
從5個關鍵點入手
無需從一開始就一次整理所有記錄和過去的資料。
首先，我們確定對生產和交貨日期有重大影響的五個核心記錄，並登記記錄名稱、位置、流程、手冊等基本資訊。
我們僅連接現有損壞表和維修歷史中的重要項目，並記錄現場隨後發生的損壞、故障和維修工作。
如果一個月後查看每次維修的歷史記錄，您可以一目了然地識別重複故障、未完成的任務和缺少的項目。
一旦在核心記錄中建立了記錄方法，您就可以將相同的標準擴展到其他記錄和其他團隊。
結論
維修歷史不只是維修記錄，更是維護整車交付進度的管理依據。
隨著歷史記錄的積累，您可以檢查重複故障、頻繁更換零件和遺失物品的記錄。即使負責人發生變化或輪班發生變化，您也可以快速查看過去的操作。
記錄歷史管理的第一步不是建立完善的數據，而是先留下重要記錄的記錄。
對於汽車零件工廠來說，InnoKeepCMMS隨時隨地輕鬆留下您的歷史記錄。
閱讀更多
© InnoKeep股份有限公司。未經許可，不得複製、轉載或散布本部落格的文章與圖片，
亦不得修改、加工後再次使用。
